Monatshighlight: Irland

Die RSIE hat 2019 von Iarnród Éireann/Irish Rail (IÉ) den Zuschlag für einen 40-Millionen-Euro Vertrag für die Instandhaltung des nationalen Schienennetzes in Irland erhalten. Die IÉ ist der Betreiber von Stadt- und Nahverkehrszügen in Dublin und Cork sowie von Intercity Zügen in ganz Irland.

Das Großprojekt umfasst den Betrieb und die Wartung von 14 On Track Maschinen (OTM). Die RSIE führt Stopf-, Schotterregulierungs-, Schotterreinigungs- und andere OTM-Arbeiten im gesamten Netz der IÉ durch. Diese Arbeiten werden von einem Team von RSIE Maschinist:innen durchgeführt, von denen viele über jahrzehntelange Erfahrung in der Bahnindustrie verfügen.  Unterstützt wird das Team wird vom Management, Schulungspersonal, einem Wartungsteam sowie Büropersonal.

Die Wartung und Instandhaltung wird von einem Expertenteam der RSIE durchgeführt, zu dem Monteur:innen, Ingenieur:innen, Lagerist:innen und das Management zählen. In der zentralen Lagereinrichtung in Kildare sind derzeit über 3.000 Lagerartikel vorrätig.

Die RSIE verfügt über ein einzigartiges Geschäftsmodell innerhalb der RSRG, da sie keine eigene Maschinenflotte besitzt.

Die Iarnród Éireann bleibt Eigentümer der OTM-Flotte und die RSIE betreibt und wartet die Flotte in ihrem Namen für die Dauer des Vertrages. 

Seit 2019 hat die IÉ eine Reihe neuer OTMs gekauft, welche nach der Inbetriebnahme ebenfalls von der RSIE im Namen des Kunden betrieben und gewartet werden.

Die RSIE wurde Anfang 2022 von EcoVadis für ihre Leistungen im Bereich der Nachhaltigkeit mit Gold ausgezeichnet. Mit der Gold-Bewertung gehört die RSIE zu den Top  5% der rund 85.000 von EcoVadis bewerteten Unternehmen aller Branchen. Außerdem ist die RSIE das einzige von 285 Unternehmen in der Schienen- und Straßenverkehrsindustrie, das einen EcoVadis-Status besitzt.

Die RSIE ist von der CRR (Kommission für den Eisenbahnverkehr) für den Betrieb auf dem irischen Schienennetz zugelassen.

Das Unternehmen ist zudem als für die Instandhaltung zuständige Stelle (ECM) zertifiziert.

Eine Arbeitsgruppe der Rhomberg Sersa Irland (RSIE) und dem Kunden Iarnród Éireann/Irish Rail (IÉ) nahm eine technische Änderung an einer RM 90 Schotterreinigungsmaschine vor, um die typische Außenposition des Bedienfelds in eine innenliegende Position zu verlegen.

Es war das erste Mal, dass solch eine Änderung an einer Schotterreinigungsmaschine vorgenommen wurde. Die hausinterne Anpassung war Teil eines umfangreicheren Projektes mit dem Fokus Verbesserungen an der Maschine zu identifizieren, zu priorisieren und umzusetzen.

Die größte technische Änderung im Rahmen des Projekts beinhaltete, die Maschinist:innen während der Bettungsreinigung von der C2-Position im Freien in die Fahrerkabine zu versetzen.

Die Kostenschätzung für diese Änderung war gering und bewirkte sowohl eine Effizienzenerhöhung der OTM als auch eine Verlängerung der Schnittzeit zwischen den erforderlichen Pausen. Außerdem wurde das Sicherheitsrisiko für das Betriebspersonal verringert.

Es wurde vereinbart, die möglichen technischen Änderungen zu prüfen, die sich aus einer Studie über den C2-Bedienplatz bei der Bettungsreinigung sowie aus dem Feedback erfahrener C2-Bediener ergaben.

Im Regelfall wird von den Maschinist:innen erwartet, dass sie die C2-Station steuern, während sie neben der Maschine herlaufen. In dieser Position waren sie über längere Zeiträume einer staubigen Umgebung und widrigen Wetterbedingungen ausgesetzt. Auch die Gehbedingungen waren mitunter schwierig, insbesondere wenn man auf Schotter lief, was zu einer erhöhten Ermüdung und Verletzungsgefahr für die Maschinist:innen führte.

Das Team der RSIE war überzeugt, dass diese Positionsänderung möglich wäre, solange eine der größten Herausforderungen - die Platzbeschränkungen im Führerstand - überwunden werden könnte.

Das Fenster durfte nicht verdeckt werden und es musste genügend Platz für einen Sitz, ein Bedienpult und eine Reihe von Monitoren vorhanden sein.

Die Lösung war denkbar einfach: ein drehbarer Sitz. Dadurch wurde der Sitz, der normalerweise als Führersitz verwendet wird, während des Einsatzes zum Fahrersitz umfunktioniert.

Im Außenbereich wurden vier Kameras installiert, deren Live-Bilder auf vier Monitore im Innenbereich übertragen werden. Die Aufgabe des C2-Bedieners besteht darin, guten Schotter umzuverteilen und dank der Live-Monitore konnte dies vom bequem von der Kabine aus erfolgen.

Die Kameras wurden zunächst in provisorischen Positionen installiert, um eine Anpassung und Verfeinerung zu ermöglichen, und befinden sich jetzt in einer halbfesten Position.

Das Bedienpult kann jedoch leicht verschoben werden, so dass es auch im Freien zum Auf- und Abbau sowie zum Ein- und Ausfahren verwendet werden kann.

Es wurde eine Reihe von Risikobewertungen durchgeführt und das Team stellte sicher, dass alle Sicherheits- und Regulierungsanforderungen erfüllt wurden.

Letztendlich wurde das ursprüngliche Design verbessert anstatt verändert, ohne dass die ursprüngliche Funktion beeinträchtigt wurde und sie bei Bedarf weiterhin im Freien genutzt werden kann.

Diese technische Änderung wurde in Verbindung mit einem Projekt zum Schutz der "goldenen Stunden" durchgeführt, in denen die Maschinen im Einsatz auf den Gleisen sind.

Vor dem Projekt wurde die Schotterreinigungsmaschine nur zu 57% der verfügbaren Nutzungszeit ausgelastet, was hauptsächlich auf eine 3-stündige Wartungspause nach 10 Stunden Schneiden zurückzuführen war. Dieser Prozess bestand schon seit Jahren und resultierte aus den wahrgenommenen und tatsächlichen Zuverlässigkeitsdaten der Maschine.

Ein Team aus Mitarbeitenden der RSIE, IÉ, der Sersa Maschineller Gleisbau (SMG) in der Schweiz und Rhomberg Sersa UK (RSUK) entwickelte eine neue Methode zur Steigerung der Wartungsproduktivität, ohne die Wartung oder die Sicherheit zu beeinträchtigen.

Als Teil der Änderungen wurden Monteur:innen in das Betriebsteam integriert, wodurch sich die Teamkonfiguration von vier Maschinist:innen auf zwei Monteur:innen plus 2 Maschinist:innen änderte.

Der nächste Schritt war die Erstellung eines Onsite-Wartungsplans, der drei Arten von Wartungsarbeiten unterstützte: nicht-stationäre, stationäre und Vollwartung. Durch die Erstellung eines neuen Standards mit einer Event-Timeline und die Verlagerung der benötigten Werkzeuge für jede Aufgabe an eine lokale Position konnten die Wartungsaufgaben schneller und effizienter durchgeführt werden.

Als Ergebnis wird die nicht-stationäre Wartung nun von einer zusätzlichen Person durchgeführt während die Maschine in Betrieb ist, was zu einer Produktivitätssteigerung von bis zu 42% pro Wochenendeinsatz führt.